在国际新材料研发领域，出现了一种以钢/塑复合代替钢、铝等金属的新技术。这种混合技术，又被称为塑料/金属合成技术，其结合了金属与塑料两者各自优异的性能，可用来生产低成本且高性价比的多功能综合结构产品，使它可以承受较强压力、自身重量又较轻。这种新型的塑料混合产品比金属同类产品更轻，表面硬度更高，承压性更强以及还具有抗噪音的特点。
目前，德国朗盛公司正致力于开发这种复合产品―――“有机板”。其原理是在钢内注入塑料，并产生若干支点，由特殊纤维如玻璃纤维或碳纤维根据不同用途增强浇铸在热塑模架里制成。
在生产中，将有机板的金属外壳放入注塑模具中，将相关的塑料材料注入壳内进行封装。由于有机板已经预热，它可以在整个接触面上与热塑材料很好的粘连在一起，就像使用了黏合剂或是焊接在一起一样。这可以在很大程度上提高整体元件的机械性能。
该公司半结晶产品业务部专家达杰克说：“就投资而言，有机板的热力塑形比金属的便宜很多，因此，对进行中小型规模生产的公司来说，这种方法尤其具有优势。”数据显示，朗盛公司专利技术在生产成本减少30%%的同时使产品重量降低了40%%。这项技术已经在汽车工业中得到了广泛的应用。车头前部大规模使用这种技术的车型包括了福特福克斯C-MAX，大众辉腾和宝马1系，以及奥迪A6的车顶部机构。这些部件所采用的塑料是尼龙，面对行业内成本紧缩压力，这种创新的技术为汽车制造商节约了大量的成本。
不仅如此，该公司的专家们最近还开始尝试用这种技术制作发动机油盘。朗盛公司半结晶产品业务部发动机部件专家克劳斯说：“在模拟试验中，我们把聚酰胺用来制作高合成发动机油盘，使其包含了自立式油盘，这样就有了更强的动力荷载和机械载荷能力。这种用途的理想材料就PA6。”现在，该试验结果被欧洲传动和发动机制造商，以及原始设备制造商，应用在了各种开发项目中，其亮点就是将吸油管直接整合到油盘中。到目前为止，这两个元件都是分别制造，然后组装在一起的。分析显示，整个组件可以一次制造完成。用喷射模塑法制作油盘后，可以直接利用注气技术吹出吸油管。这样就能制造出非常紧凑的、非常节省空间的元件了。
【打印本文】
