“成了，成了!” 中国石化上海石化股份公司塑料部聚丙烯联合装置主任张锋看着装置C501压缩机回流阀的阀门开度从0到50%多的变化，兴奋不已。
此前，随着该装置产能的增加，本应该通过压缩机返回管线实现循环利用的丙烯，却因设备瓶颈只能排向火炬，既造成浪费，又有环保隐患。
这一顽疾已困扰装置多年。为了解决这个难题，该装置管理人员群策群力，他们通过汽蒸、吹扫返回管线，优化工艺操作等方式，想从降低压缩机的负荷上入手，以达到减排目的，但结果都不尽如人意。
看着被白白浪费的丙烯，该装置管理人员下定决心，一定要将单耗降下来。于是一场场的召开研讨会，一遍遍的翻相关资料，他们最终从装置原始设计资料的C501压缩机转速数据中找到了灵感。
“此前C501的转速是每分钟1580转，原始资料显示它最高可达到每分钟1780转，如果能提高压缩机转速以增加它的能力，就可从根本上解决因能力不够产生的排放问题。”张锋解释说。
之后，设备人员查阅资料、精心计算，发现直径比和转速密切相关，如果将C501的皮带轮的尺寸缩小7%，它的转速可达到每分钟1720转，既在压缩机能承受范围内，又能达到减排目的。
说干就干!设备人员准备好修改的皮带轮，工艺、安全等人员配合，各方准备妥当，在保证压缩机压力、料位稳定的基础上，C501停机换轮。20分钟后，C501带着新皮带轮重新开始运作。
“一开机我们就有成功的感觉了。以前压缩机回流阀基本是关闭状态，我们看着阀开度一点点变大，有反流，说明压缩机的能力是充分的。”张锋说，现在回流阀阀开度基本在50%~60%。
随着该装置C501返回量的增加，这部分原来只能浪费的丙烯得到了再利用，预计每年可减排丙烯400吨，节费费用约200万元，实现了降本减排的双重目标。
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